原冷凝液汽提系统的处理工艺为：煤气变换和热回收装置中，变换一系列、二系列3#、4#变换气分离器V108、V109、V208、V209的低温变换冷凝液，净化装置变换气洗氨塔T008、未变换气洗氨塔T009、尾气变换气洗氨塔T012塔釜排出的低温洗涤液，余热回收系统3#、4#未变换气分离器V213、V214的低温冷凝液等排入低温冷凝液闪蒸罐D101的物料，进入原冷凝液汽提塔T101，用0.5MPa的饱和蒸汽进行汽提净化，净化后的冷凝液经冷凝液泵P101打入气化系统回用，塔顶排出的汽提气经塔顶冷凝器E101用循环水冷凝冷却后，在汽提尾气分离器D102气液分离，气相不凝气进入硫回收和火炬系统，液相含硫稀氨水经塔顶冷凝液泵送至水煤浆气化系统用于磨煤制浆。

实际运行中出现了以下问题：

（1）汽提系统腐蚀严重，影响系统稳定运行

酸水汽提单元每小时产生浓度~2%、约20t含氨废水，由于氨氮含量高污水接收处理，改去水煤浆系统制浆进入气化炉高温分解，导致煤浆浓度下降，粘度上升，添加剂使用量增加。未能完全分解的氨氮随着原料气返回由下游工序处理，导致系统氨氮含量循环累计，造成了整体系统氨氮含量升高，低温甲醇洗换热器结晶堵塞设备，将整个系统运行成本大幅提高。

（2）难以达到环保要求

由于汽提系统冷凝下来的稀氨水中氨气、二氧化碳、硫化氢含量较高，引入水煤浆气化磨煤时，导致磨煤车间污染严重，氨气无组织排放，并导致气化系统氨气富集，进而使气化灰水及外排污水氨氮含量增高，增加污水处理成本；而排入硫回收和火炬系统的不凝气中氨气含量较高，也会造成外排气体不达标。

（3）资源难以有效利用

经测算，并结合类似工况的实际，冷凝液汽提中每小时氨气含量高达约600千克左右（包括冷凝含硫稀氨水和酸性气），每年折合液氨4800吨左右；二氧化碳含量800多千克，每年6500吨左右；硫化氢含量50千克，折合硫磺每年近400吨；同时高闪气凝液中氨气含量每小时100千克左右。在目前的系统中，均无法回收利用，造成了资源浪费。

鉴于以上问题，急需对现行酸水汽提系统进行环保节能低碳改造：一方面将氨气、硫化氢加以回收，制取氨水、硫磺，减少气化磨煤装置环境污染和氨水管路堵塞；另一方面降低外排酸性气中氨气含量，助力硫回收系统稳定运行，减轻尾气环境污染，回收氨气等有用组分；最终消除环保隐患，缓解资源浪费问题；进而减少动力煤消耗和碳排放，助力能耗双控。